Міністерство сільського господарства РФ
Федеральне державне освітній заклад
вищої професійної освіти
Алтайський державний аграрний університет
Інститут техніки та агроінженерний досліджень
Кафедра технології конструкційних матеріалів і ремонту машин
Курсова робота з метрології, стандартизації і сертифікації.
ВИЗНАЧЕННЯ ПАРАМЕТРІВ ОСНОВНИХ ТИПОВИХ СПОЛУК
Федеральне державне освітній заклад
вищої професійної освіти
Алтайський державний аграрний університет
Інститут техніки та агроінженерний досліджень
Кафедра технології конструкційних матеріалів і ремонту машин
Курсова робота з метрології, стандартизації і сертифікації.
ВИЗНАЧЕННЯ ПАРАМЕТРІВ ОСНОВНИХ ТИПОВИХ СПОЛУК
Зміст
Введення
Нормативні посилання
1. Допуски і посадки гладких сполучень
2. Допуски і посадки різьбових сполучень
3. Допуски і посадки підшипників кочення
4. Допуски і посадки шпонкових з'єднань
5. Допуски і посадки шліцьових з'єднань
6. Розрахунок розмірного ланцюга
Список використаної літератури
Введення
Для підвищення технічного рівня і якості продукції, зростання продуктивності праці, економії трудових і матеріальних ресурсів необхідно в усіх галузях народного господарства розвивати й удосконалювати системи стандартизації на основі впровадження досягнень науки, техніки та практичного досвіду.
Необхідно посилити дієвий і активний вплив стандартів на випуск продукції, яка відповідає за своїми техніко-економічними показниками вищому світовому рівню.
Сьогодні, коли для виробництва однієї машини необхідна кооперація між сотнями підприємств різних галузей промисловості, питання якості продукції неможливо вирішити без розширення робіт щодо вдосконалення системи взаємозамінності, метрологічного забезпечення, поліпшення методів і засобів контролю продукції.
Мета - вироблення у майбутніх інженерів знань і практичних навичок використання та дотримання вимог комплексних систем загальнотехнічних стандартів, виконання точних розрахунків і метрологічного забезпечення при виготовленні, експлуатації та ремонту сільськогосподарської техніки.
1. Допуски і посадки гладких сполучень
Діаметр сполучення 6 мм
Сполучення 1: ш6 H 9 / d 9
Сполучення 2: ш6 S 7 / h 6
1.1 Розрахунок сполучення 1: H 9 / d 9
1.1.1 Посадка виконана в системі отвору. Посадка із зазором.
Отвір ш6 H 9 [1]:
EI = 0 мкм;
ES = EI + T; (1)
де ES (Es) - верхнє відхилення отвору (валу), мкм;
EI (ei) - нижнє відхилення отвору (валу), мкм;
Т - допуск, мкм;
ES = 0 +30 = +30 мкм
Вал ш6 d 9 [1]:
es = -30 Мкм;
ei = Es - Т, (2)
e i = -30-30 = -60 мкм
1.1.2 Знаходимо граничні розміри отвору і валу
D нб = D + ES (3)
D нм = D + EI. (4)
де D (d) - номінальний діаметр отвору, мм;
D нб (D нм) - найбільший (найменший) діаметр отвору, мм.
D нб = 6 +0,03 = 6,03 мм ;
D нм = 6 +0 = 6 мм .
d нб = d + es (5)
d нм = d + ei (6)
де d нб (d нм) - найбільший (найменший) діаметр валу, мм;
d - Номінальний діаметр вала, мм;
d нб = 6 + (-0,03) = 5,97 мм;
d нм = 6 + (-0,06) = 5,94 мм .
1.1.3 Визначаємо величину допусків кожної деталі і величину допуску посадки
T D = ES-EI (7)
Td = es - ei (8)
де T D (T d) - допуск отвори (валу), мкм;
T D = 30-0 = 30 мкм;
T d =- 30 - (-60) = 30 мкм.
T Δ = T D + Td (9)
де T Δ - допуск посадки, мкм;
T Δ = 30 +30 = 60 мкм.
1.1.4 Обчислюємо величину найбільших зазорів і натягов
S нб = ES - ei (10)
де S нб (S нм) - найбільший (найменший) зазор, мкм;
S нб = 30 - (-60) = 90 мкм.
S нм = EI - es (11)
S нм = 0 - (-30) = 30 мкм.
1.1.5 Знаходимо чистоту обробки поверхонь, що сполучаються [1]:
R a D = 0,05 * T D (12)
де R a D (Rad) - шорсткість отвори (валу);
R a D = 0,05 * 30 = 1,5 мкм.
Приймаються R a D = 1,25 мкм.
Rad = 0,05 * Td (13)
Rad = 0,05 * 30 = 1,5 мкм.
Приймаються Rad = 1,25 мкм
1.1.6 Встановлюємо граничну величину похибки форми [1]:
Т / 0 / = 0,3 * Т D (14)
Т / 0 / = 0,3 * Т d (15)
де Т / 0 / - допуск циліндричної, мкм.
Отвір ш6 H 9:
Т / 0 / = 0,3 * 30 = 9 мкм.
Приймаються Т / 0 / = 6 мкм.
Вал ш6 d 9:
Т / 0 / = 0,3 * 30 = 9 мкм.
Приймаються Т / 0 / = 6 мкм.
1.1.7 Будуємо схему розташування полів допусків сполучення в масштабі 1 мкм - 1 мм . (Рис. 1)
Малюнок 1. Схема розташування полів допусків сполучення Æ6 H 9 / d 9
1.1.8 викреслює ескіз сполучення і деталей окремо з позначенням посадок, відхилень, чистоти обробки поверхонь (рис 1)
1.2 Розрахунок сполучення ш6 S 7 / h 6:
1.2.1 Посадка виконана в системі вала. Посадка з натягом
Отвір ш6 S 7
ES = -15 мкм
EI = ES - T; (16)
За формулою (16):
EI = -15-12 =- 27 мкм
Вал ш6 h 6:
es = 0 мкм
Знаходимо нижнє відхилення вала за формулою (2):
e i = 0-8 = -8 мкм.
1.2.2 За формулами (3), (4), (5) і (6) знаходимо граничні розміри отвору і валу:
D нб = 6 + (-0,015) = 5.985 мм ;
D нм = 6 + (-0,027) = 5,973 мм ;
d нб = 6 +0 = 6 мм ;
d нм = 6 + (-0,008) = 5.992 мм .
1.2.3 За формулами (7), (8) і (9) визначаємо величину допусків кожної деталі і величину допуску посадки
T D = -15 - (-27) = 12 мкм;
Td = 0 - (-8) = 8 мкм;
T Δ = 12 +8 = 20 мкм.
1.2.4 Обчислюємо величину найбільших зазорів і натягов
Обчислюємо величину найбільшого натягу, мкм:
N нб = es - EI; (17)
де N нб - найбільший натяг мкм,
N нб = 0 - (-27) = 27 мкм.
Обчислюємо величину найменшого натягу, мкм:
N нм = ei - ES; (18)
де N нм - найменший натяг мкм,
N нм = -8 - (-15) = 7 мкм
1.2.5 За формулами (12) і (13) знаходимо чистоту обробки поверхонь, що сполучаються [1]:
Ra D = 0,05 * 12 = 0,6 мкм;
Rad = 0,05 * 8 = 0,4 мкм.
Приймаються Rad = 0,4; Ra D = 0,5 мкм.
1.2.6 За формулами (14), (15) встановлюємо граничну величину похибки форми [1]:
Отвір ш6 S 7:
Т / 0 / = 0,3 * 12 = 3,6 мкм.
Приймаються Т / 0 / = 2,5 мкм
Вал ш6 h 6:
Т / 0 / = 0,3 * 8 = 2,4 мкм.
Приймаються Т / 0 / = 1,6 мкм
1.2.7 Будуємо схему розташування полів допусків даного сполучення в масштабі 1 мкм- 1 мм (Рис 2.).
Малюнок 2. Схема розташування полів допусків сполучення Æ6 S 7 / h 6
1.2.8 викреслює ескіз сполучення і деталей окремо з позначенням посадок, відхилень, чистоти обробки поверхонь (рис 2)
1.3 Вибираємо засоби вимірювання
1.3.1 За формулами (7), (8) визначаємо допуски деталей, мкм [1]
Отвір ш6 H 9
T D = 30-0 = 30 мкм.
Вал ш6 d 9
T d =- 30 - (-60) = 30 мкм.
Отвір ш6 S 7
T D = -15 - (-27) = 12 мкм
Вал ш6 h 6
Td = 0 - (-8) = 8 мкм
1.3.2 Вибираємо припустиму похибку вимірювання, мкм:
Отвір ш6 H 9 Δізм = 7; Вал ш6 d 9 Δізм = 7; Отвір ш6 S 7 Δізм = 3,5; Вал ш6 h 6 Δізм = 2,5.
1.3.3 Визначаємо середні розміри деталей
d ср (D ср) = (d нб (D нб) + d нм (D нм)) / 2 (19)
Отвір ш6 H 9
D сер = (6,03 +6) / 2 = 6,015 мм
Вал ш6 d 9
d ср = (5,97 +5,94) / 2 = 5,955 мм
Отвір ш6 S 7
D сер = (5,985 +5,973) / 2 = 5,979 мм
Вал ш6 h 6
d ср = (6 +5,992) / 2 = 5,996 мм
1.3.4 Для валів вибираємо мікрометр важільний з ціною поділки 0,002 мм межа виміру (0-25) Δ lim = 4 мкм. Для отворів вибираємо нутромір індикаторний з ціною поділки головки 0,001 мм , В межах шкали в 0,1 мм: Δ lim = 3,5 мкм
1.3.5 Розраховуємо величину відносної похибки
A мет (σ) = (σ / T) * 100 (20)
де σ - середнє квадратичне відхилення похибки вимірювання.
σ = Δізм / 2 (21)
Отвір ш6 H 9
A мет (σ) = ((7 / 2) / 30) * 100 = 12
Так закон розподілу розмірів деталей в партії невідомий, приймаємо середні значення. Встановлюємо, що відсоток деталей, неправильно прийнятих (шлюб в придатних) m = 3,92%; невірно забракованих (придатні у шлюбі) n = 5,6%; величина виходу розмірів неправильно прийнятих деталей за межі поля допуску C / T = 0, 17.
Вал ш6 d 9
A мет (σ) = ((7 / 2) / 30) * 100 = 12
m = 3,92%; n = 5,6%; C / T = 0,17.
Отвір ш6 S 7
A мет (σ) = ((3,5 / 2) / 12) * 100 = 14,6
m = 4,74%; n = 7,32%; C / T = 0,23.
Вал ш6 h 6
A мет (σ) = ((2,5 / 2) / 8) * 100 = 15,6
m = 5,07%; n = 7,82%; C / T = 0,24.
1.3.6 Розраховуємо розмір блоку кінцевих мір для налаштування засоби вимірювання
Прилад будемо налаштовувати за розміром d ср (D ср).
Отвір ш6 H 9 l 1 = 1,005; l 2 = 1,01; l 3 = 4;
Вал ш6 d 9 l 1 = 1,005; l 2 = 1,45; l 3 = 3,5;
Отвір ш6 S 7 l 1 = 1,079; l 2 = 1,9; l 3 = 3;
Вал ш6 h 6 l 1 = 1,996; l 2 = 4.
1.3.7 Визначаємо необхідний клас точності заходів
[Δ i] = 0,75 * Δізм / √ К (22)
де Δ i - Допустима похибка i-й складової додаткової похибки;
К - кількість складових причин, що утворюють додаткову похибка (К = 9).
Отвір ш6 H 9
[Δ i] = 0,75 * 7 / √ 9 = 1,75 мкм
Вал ш6 d 9
[Δ i] = 0,75 * 7 / √ 9 = 1,75 мкм
Отвір ш6 S 7
[Δ i] = 0,75 * 3,5 / √ 9 = 0,88 мкм
Вал ш6 h 6
[Δ i] = 0,75 * 2,5 / √ 9 = 0,62 мкм
Встановлюємо клас кінцевих мір за умовою:
Δ i ф ≤ [Δ i] (23)
де Δ i ф - фактична похибка блоку плиток.
Отвір ш6 H 9
Перевіряємо заходи третього класу їх похибки, мкм: Δ 1 = 0,8; Δ 2 = 0,8; Δ 3 = 0,8
Так як 1,38 ≤ 1,75; то для настроювання обраного засоби вимірювання використовуємо набір заходів третього класу.
Вал ш6 d 9
Перевіряємо заходи третього класу їх похибки, мкм: Δ 1 = 0,8; Δ 2 = 0,8; Δ 3 = 0,8
Так як 1,38 ≤ 1,75; то для настроювання обраного засоби вимірювання використовуємо набір заходів третього класу.
Отвір ш6 S 7
Перевіряємо заходи третього класу їх похибки, мкм: Δ 1 = 0,8; Δ 2 = 0,8; Δ 3 = 0,8
Так як 1,38 ≥ 0,88; то перевіряємо заходи другого класу їх похибки, мкм: Δ 1 = 0,35; Δ 2 = 0,35; Δ 3 = 0,35
Так як 0,61 ≤ 0,88; то для настроювання обраного засоби вимірювання використовуємо набір заходів другого класу.
Вал ш6 h 6
Перевіряємо заходи третього класу їх похибки, мкм: Δ 1 = 0,8; Δ 2 = 0,8
Так як 1,13 ≥ 0,62; то перевіряємо заходи другого класу їх похибки, мкм: Δ 1 = 0,35; Δ 2 = 0,35.
Так як 0,49 ≤ 0,62; то для настроювання обраного засоби вимірювання використовуємо набір заходів другого класу.
2. Допуски і посадки різьбових сполучень
2.1 Розшифровуємо умовне позначення різьбового з'єднання M 20-6 H / 6 h: різьба метрична з великим кроком Р = 2,5 мм, кут профілю 60є, з зовнішнім діаметром d (D) = 20 мм; виконана в комбінованій системі, посадка з зазором . Гайка M 20-6 H: точність виконання зовнішнього діаметра не встановлена; середнього діаметра - нормована полем допуску 6 H; внутрішнього - ступенем точності 6. Болт M 20-6 h: точність виготовлення внутрішнього діаметру не регламентована; середнього діаметра - задана полем допуску 6 h; зовнішнього - ступенем точності 6. [3]
2.2 Виписуємо відхилення діаметрів різьбового профілю гайки і болта (ГОСТ 25347 - 82), (таб. 1). [1]
Таблиця 1. Параметри різьбового профілю, мкм
2.3 Будуємо схему розташування полів допусків параметрів різьбового профілю в масштабі: 1: 100 (рис 3)
2.4 Виконуємо креслення деталей і з'єднання (рис. 3)
2.5 Підбираємо засіб вимірювання болта [1]
2.5.1 Визначаємо допуск деталі
T = 170 мкм.
2.5.2 Вибираємо припустиму похибку вимірювання
D ізм = 30 мкм.
2.5.3 Вибираємо засіб вимірювання - різьбовий калібр, або різьбовий шаблон [4]
Різьбовий шаблон представляють собою зібрані в набори різьбові платівки із зубами стандартних метричних профілів різьби з кроками від 0,4 до 6 мм [4].
Малюнок 3. Схема розташування полів допусків параметрів різьбового профілю
3. Допуски і посадки підшипників кочення
Підшипник номер 32206, навантаження внутрішнього кільця коливальний.
3.1 Розшифровуємо умовне позначення 0032206 підшипника кочення. Порядок рахунку цифр і значення місць в умовному позначенні за ГОСТ 3189 - 75 справа наліво
3.1.1 За ГОСТ 3189 - 75 встановлюємо тип і конструктивну різновид підшипника: 32206 - роликовий радіальний з короткими циліндричними роликами, без бортів на внутрішньому кільці. Виготовлений за ГОСТ 8338 - 75.
3.1.2 Остаточно встановлюємо значення цифр в умовному позначенні (номері) підшипника кочення (ГОСТ 3189 - 89)
«6» і «0» (перше і друге місця) - позначення посадочного розміру внутрішнього кільця -
- D = 30 мм ;
«2» (третє місце) - серія підшипника по діаметру - легка серія діаметрів - 2;
«2» (четверте місце) - тип підшипника - роликовий радіальний з короткими циліндричними роликами;
«3» і «0» (п'яте і шосте місце) - конструктивні особливості - без бортів на внутрішньому кільці;
«0» (сьоме місце) - додаткове маркування, клас точності підшипника - 0
3.2 Визначаємо номінальні розміри підшипника: [2]
Внутрішній діаметр d = 30 мм ;
Зовнішній діаметр D = 72 мм ;
Ширина підшипника B = 19 мм ;
Радіус закруглення кромок r = 2 мм .
3.3 Вибираємо посадки сполучень з урахуванням навантаження кільця по ГОСТ 3325-85 (навантажування коливальний):
вал - внутрішнє кільце: L 0 / js 6.
корпус - зовнішнє кільце: JS 7 / l 0.
3.4. Виписуємо граничні відхилення кілець підшипника і посадочних місць валу і корпусу: [1]
Вал d 30 js 6:
es = +6,5 мкм;
ei = -6,5 мкм.
Корпус D 72 JS 7:
ES = +15 мкм;
EI = -15 мкм.
Внутрішнє кільце Δ d mp:
ES = 0 мкм;
EI = -10 мкм.
Зовнішнє кільце Δ D mp:
es = 0 мкм;
ei = -13 мкм.
3.5 Будуємо схему розташування полів допусків деталей сполучення «кільце підшипника - деталь» в масштабі 1 мкм - 1 мм (Рис. 4).
Малюнок 4. Схема розташування полів допусків деталей сполучення «кільце підшипника - деталь».
3.6 За формулами (8) та (17) обчислюємо значення граничних зазорів - натягiв у сполученнях
Внутрішнє кільце - вал: ш30 L 0 / js 6
S нб = 0 - (-6,5) = 6,5 мкм;
N нб = 6,5 - (-10) = 16,5 мкм.
Зовнішнє кільце - корпус: ш72 JS 7 / l 0
S нб = 15 - (-13) = 28 мкм;
N нб = 0 - (-15) = 15 мкм.
3.7 Підбираємо величину шорсткості посадочних поверхонь, встановлюємо допустимі відхилення круглості і циліндричної посадочних поверхонь і биття заплечніков. [1]
Вал ш30 js 6:
Шорсткість - 1,25 мкм;
Опорні торці заплічок - Ra = 2,5 мкм
Допуск круглості - 3,5 мкм;
Допуск профілю поздовжнього перерізу - 3,5 мкм;
Допуск торцевого биття - 21 мкм.
Корпус ш72 JS 7:
Шорсткість - 1,25 мкм;
Опорні торці заплічок - Ra = 2,5 мкм
Допуск круглості - 7,5 мкм;
Допуск профілю поздовжнього перерізу - 7,5 мкм;
Допуск торцевого биття - 46 мкм.
3.8 викреслює ескізи вузла в зборі, валу і корпусу з позначенням посадок, граничних відхилень, чистоти обробки і відхилень геометричної форми відповідно до ЕСКД (рис. 4).
3.9 характеризує вид навантаження кілець підшипника: [1]
Коливальний навантажування - поверхню бігової доріжки кільця сприймає рівнодіюча двох сил, що діють на підшипник кочення, постійною по напрямку і що обертається.
4 Допуски і посадки шпонкових з'єднань
У поєднанні Æ 66 використана призматична шпонка. Застосовується в індивідуальному виробництві.
4.1 Приймаються шпонку з розмірами: ширина b = 20 мм, висота h = 18 мм; довжина l = 70 мм. Умовне позначення шпонки: Шпонка 20 '18' 70 ГОСТ 8788-68
4.2 Встановлюємо поля допусків деталей шпоночно з'єднання на елемент «b» [4] (таб. 2)
Таблиця 2. Рекомендовані поля допусків у сполученні «шпонка-паз деталі» по «b».
4.3 Виписуємо розміри інших елементів шпоночно з'єднання (табл. 3)
4.4 Будуємо схему розташування полів допусків елементів шпоночно з'єднання по «b» у масштабі: у 1 мм - 2 мкм (Малюнок 5).
Введення
Нормативні посилання
1. Допуски і посадки гладких сполучень
2. Допуски і посадки різьбових сполучень
3. Допуски і посадки підшипників кочення
4. Допуски і посадки шпонкових з'єднань
5. Допуски і посадки шліцьових з'єднань
6. Розрахунок розмірного ланцюга
Список використаної літератури
Введення
Для підвищення технічного рівня і якості продукції, зростання продуктивності праці, економії трудових і матеріальних ресурсів необхідно в усіх галузях народного господарства розвивати й удосконалювати системи стандартизації на основі впровадження досягнень науки, техніки та практичного досвіду.
Необхідно посилити дієвий і активний вплив стандартів на випуск продукції, яка відповідає за своїми техніко-економічними показниками вищому світовому рівню.
Сьогодні, коли для виробництва однієї машини необхідна кооперація між сотнями підприємств різних галузей промисловості, питання якості продукції неможливо вирішити без розширення робіт щодо вдосконалення системи взаємозамінності, метрологічного забезпечення, поліпшення методів і засобів контролю продукції.
Мета - вироблення у майбутніх інженерів знань і практичних навичок використання та дотримання вимог комплексних систем загальнотехнічних стандартів, виконання точних розрахунків і метрологічного забезпечення при виготовленні, експлуатації та ремонту сільськогосподарської техніки.
1. Допуски і посадки гладких сполучень
Діаметр сполучення
Сполучення 1: ш6 H 9 / d 9
Сполучення 2: ш6 S 7 / h 6
1.1 Розрахунок сполучення 1: H 9 / d 9
1.1.1 Посадка виконана в системі отвору. Посадка із зазором.
Отвір ш6 H 9 [1]:
EI = 0 мкм;
ES = EI + T; (1)
де ES (Es) - верхнє відхилення отвору (валу), мкм;
EI (ei) - нижнє відхилення отвору (валу), мкм;
Т - допуск, мкм;
ES = 0 +30 = +30 мкм
Вал ш6 d 9 [1]:
es = -30 Мкм;
ei = Es - Т, (2)
e i = -30-30 = -60 мкм
1.1.2 Знаходимо граничні розміри отвору і валу
D нб = D + ES (3)
D нм = D + EI. (4)
де D (d) - номінальний діаметр отвору, мм;
D нб (D нм) - найбільший (найменший) діаметр отвору, мм.
D нб = 6 +0,03 =
D нм = 6 +0 =
d нб = d + es (5)
d нм = d + ei (6)
де d нб (d нм) - найбільший (найменший) діаметр валу, мм;
d - Номінальний діаметр вала, мм;
d нб = 6 + (-0,03) = 5,97 мм;
d нм = 6 + (-0,06) =
1.1.3 Визначаємо величину допусків кожної деталі і величину допуску посадки
T D = ES-EI (7)
Td = es - ei (8)
де T D (T d) - допуск отвори (валу), мкм;
T D = 30-0 = 30 мкм;
T d =- 30 - (-60) = 30 мкм.
T Δ = T D + Td (9)
де T Δ - допуск посадки, мкм;
T Δ = 30 +30 = 60 мкм.
1.1.4 Обчислюємо величину найбільших зазорів і натягов
S нб = ES - ei (10)
де S нб (S нм) - найбільший (найменший) зазор, мкм;
S нб = 30 - (-60) = 90 мкм.
S нм = EI - es (11)
S нм = 0 - (-30) = 30 мкм.
1.1.5 Знаходимо чистоту обробки поверхонь, що сполучаються [1]:
R a D = 0,05 * T D (12)
де R a D (Rad) - шорсткість отвори (валу);
R a D = 0,05 * 30 = 1,5 мкм.
Приймаються R a D = 1,25 мкм.
Rad = 0,05 * Td (13)
Rad = 0,05 * 30 = 1,5 мкм.
Приймаються Rad = 1,25 мкм
1.1.6 Встановлюємо граничну величину похибки форми [1]:
Т / 0 / = 0,3 * Т D (14)
Т / 0 / = 0,3 * Т d (15)
де Т / 0 / - допуск циліндричної, мкм.
Отвір ш6 H 9:
Т / 0 / = 0,3 * 30 = 9 мкм.
Приймаються Т / 0 / = 6 мкм.
Вал ш6 d 9:
Т / 0 / = 0,3 * 30 = 9 мкм.
Приймаються Т / 0 / = 6 мкм.
1.1.7 Будуємо схему розташування полів допусків сполучення в масштабі 1 мкм -
Малюнок 1. Схема розташування полів допусків сполучення Æ6 H 9 / d 9
1.1.8 викреслює ескіз сполучення і деталей окремо з позначенням посадок, відхилень, чистоти обробки поверхонь (рис 1)
1.2 Розрахунок сполучення ш6 S 7 / h 6:
1.2.1 Посадка виконана в системі вала. Посадка з натягом
Отвір ш6 S 7
ES = -15 мкм
EI = ES - T; (16)
За формулою (16):
EI = -15-12 =- 27 мкм
Вал ш6 h 6:
es = 0 мкм
Знаходимо нижнє відхилення вала за формулою (2):
e i = 0-8 = -8 мкм.
1.2.2 За формулами (3), (4), (5) і (6) знаходимо граничні розміри отвору і валу:
D нб = 6 + (-0,015) =
D нм = 6 + (-0,027) =
d нб = 6 +0 =
d нм = 6 + (-0,008) =
1.2.3 За формулами (7), (8) і (9) визначаємо величину допусків кожної деталі і величину допуску посадки
T D = -15 - (-27) = 12 мкм;
Td = 0 - (-8) = 8 мкм;
T Δ = 12 +8 = 20 мкм.
1.2.4 Обчислюємо величину найбільших зазорів і натягов
Обчислюємо величину найбільшого натягу, мкм:
N нб = es - EI; (17)
де N нб - найбільший натяг мкм,
N нб = 0 - (-27) = 27 мкм.
Обчислюємо величину найменшого натягу, мкм:
N нм = ei - ES; (18)
де N нм - найменший натяг мкм,
N нм = -8 - (-15) = 7 мкм
1.2.5 За формулами (12) і (13) знаходимо чистоту обробки поверхонь, що сполучаються [1]:
Ra D = 0,05 * 12 = 0,6 мкм;
Rad = 0,05 * 8 = 0,4 мкм.
Приймаються Rad = 0,4; Ra D = 0,5 мкм.
1.2.6 За формулами (14), (15) встановлюємо граничну величину похибки форми [1]:
Отвір ш6 S 7:
Т / 0 / = 0,3 * 12 = 3,6 мкм.
Приймаються Т / 0 / = 2,5 мкм
Вал ш6 h 6:
Т / 0 / = 0,3 * 8 = 2,4 мкм.
Приймаються Т / 0 / = 1,6 мкм
1.2.7 Будуємо схему розташування полів допусків даного сполучення в масштабі 1 мкм-
Малюнок 2. Схема розташування полів допусків сполучення Æ6 S 7 / h 6
1.2.8 викреслює ескіз сполучення і деталей окремо з позначенням посадок, відхилень, чистоти обробки поверхонь (рис 2)
1.3 Вибираємо засоби вимірювання
1.3.1 За формулами (7), (8) визначаємо допуски деталей, мкм [1]
Отвір ш6 H 9
T D = 30-0 = 30 мкм.
Вал ш6 d 9
T d =- 30 - (-60) = 30 мкм.
Отвір ш6 S 7
T D = -15 - (-27) = 12 мкм
Вал ш6 h 6
Td = 0 - (-8) = 8 мкм
1.3.2 Вибираємо припустиму похибку вимірювання, мкм:
Отвір ш6 H 9 Δізм = 7; Вал ш6 d 9 Δізм = 7; Отвір ш6 S 7 Δізм = 3,5; Вал ш6 h 6 Δізм = 2,5.
1.3.3 Визначаємо середні розміри деталей
d ср (D ср) = (d нб (D нб) + d нм (D нм)) / 2 (19)
Отвір ш6 H 9
D сер = (6,03 +6) / 2 = 6,015 мм
Вал ш6 d 9
d ср = (5,97 +5,94) / 2 = 5,955 мм
Отвір ш6 S 7
D сер = (5,985 +5,973) / 2 = 5,979 мм
Вал ш6 h 6
d ср = (6 +5,992) / 2 = 5,996 мм
1.3.4 Для валів вибираємо мікрометр важільний з ціною поділки
1.3.5 Розраховуємо величину відносної похибки
A мет (σ) = (σ / T) * 100 (20)
де σ - середнє квадратичне відхилення похибки вимірювання.
σ = Δізм / 2 (21)
Отвір ш6 H 9
A мет (σ) = ((7 / 2) / 30) * 100 = 12
Так закон розподілу розмірів деталей в партії невідомий, приймаємо середні значення. Встановлюємо, що відсоток деталей, неправильно прийнятих (шлюб в придатних) m = 3,92%; невірно забракованих (придатні у шлюбі) n = 5,6%; величина виходу розмірів неправильно прийнятих деталей за межі поля допуску C / T = 0, 17.
Вал ш6 d 9
A мет (σ) = ((7 / 2) / 30) * 100 = 12
m = 3,92%; n = 5,6%; C / T = 0,17.
Отвір ш6 S 7
A мет (σ) = ((3,5 / 2) / 12) * 100 = 14,6
m = 4,74%; n = 7,32%; C / T = 0,23.
Вал ш6 h 6
A мет (σ) = ((2,5 / 2) / 8) * 100 = 15,6
m = 5,07%; n = 7,82%; C / T = 0,24.
1.3.6 Розраховуємо розмір блоку кінцевих мір для налаштування засоби вимірювання
Прилад будемо налаштовувати за розміром d ср (D ср).
Отвір ш6 H 9 l 1 = 1,005; l 2 = 1,01; l 3 = 4;
Вал ш6 d 9 l 1 = 1,005; l 2 = 1,45; l 3 = 3,5;
Отвір ш6 S 7 l 1 = 1,079; l 2 = 1,9; l 3 = 3;
Вал ш6 h 6 l 1 = 1,996; l 2 = 4.
1.3.7 Визначаємо необхідний клас точності заходів
[Δ i] = 0,75 * Δізм / √ К (22)
де Δ i - Допустима похибка i-й складової додаткової похибки;
К - кількість складових причин, що утворюють додаткову похибка (К = 9).
Отвір ш6 H 9
[Δ i] = 0,75 * 7 / √ 9 = 1,75 мкм
Вал ш6 d 9
[Δ i] = 0,75 * 7 / √ 9 = 1,75 мкм
Отвір ш6 S 7
[Δ i] = 0,75 * 3,5 / √ 9 = 0,88 мкм
Вал ш6 h 6
[Δ i] = 0,75 * 2,5 / √ 9 = 0,62 мкм
Встановлюємо клас кінцевих мір за умовою:
Δ i ф ≤ [Δ i] (23)
де Δ i ф - фактична похибка блоку плиток.
Отвір ш6 H 9
Перевіряємо заходи третього класу їх похибки, мкм: Δ 1 = 0,8; Δ 2 = 0,8; Δ 3 = 0,8
Так як 1,38 ≤ 1,75; то для настроювання обраного засоби вимірювання використовуємо набір заходів третього класу.
Вал ш6 d 9
Перевіряємо заходи третього класу їх похибки, мкм: Δ 1 = 0,8; Δ 2 = 0,8; Δ 3 = 0,8
Так як 1,38 ≤ 1,75; то для настроювання обраного засоби вимірювання використовуємо набір заходів третього класу.
Отвір ш6 S 7
Перевіряємо заходи третього класу їх похибки, мкм: Δ 1 = 0,8; Δ 2 = 0,8; Δ 3 = 0,8
Так як 1,38 ≥ 0,88; то перевіряємо заходи другого класу їх похибки, мкм: Δ 1 = 0,35; Δ 2 = 0,35; Δ 3 = 0,35
Так як 0,61 ≤ 0,88; то для настроювання обраного засоби вимірювання використовуємо набір заходів другого класу.
Вал ш6 h 6
Перевіряємо заходи третього класу їх похибки, мкм: Δ 1 = 0,8; Δ 2 = 0,8
Так як 1,13 ≥ 0,62; то перевіряємо заходи другого класу їх похибки, мкм: Δ 1 = 0,35; Δ 2 = 0,35.
Так як 0,49 ≤ 0,62; то для настроювання обраного засоби вимірювання використовуємо набір заходів другого класу.
2. Допуски і посадки різьбових сполучень
2.1 Розшифровуємо умовне позначення різьбового з'єднання M 20-6 H / 6 h: різьба метрична з великим кроком Р = 2,5 мм, кут профілю 60є, з зовнішнім діаметром d (D) = 20 мм; виконана в комбінованій системі, посадка з зазором . Гайка M 20-6 H: точність виконання зовнішнього діаметра не встановлена; середнього діаметра - нормована полем допуску 6 H; внутрішнього - ступенем точності 6. Болт M 20-6 h: точність виготовлення внутрішнього діаметру не регламентована; середнього діаметра - задана полем допуску 6 h; зовнішнього - ступенем точності 6. [3]
2.2 Виписуємо відхилення діаметрів різьбового профілю гайки і болта (ГОСТ 25347 - 82), (таб. 1). [1]
Таблиця 1. Параметри різьбового профілю, мкм
| Найменування | Відхилення | Допуск | ||
| деталі | діаметра | основне | друга | |
| Гайка | Зовнішнє, D | Е I = 0 | He стандартизовані | |
| Середній, D 2 | Е I 2 = 0 | E S 2 = + 224 | T D2 = 224 | |
| Внутрішній, D 1 | E I 1 = 0 | E S 1 = + 450 | T D1 = 450 | |
| Болт | Зовнішнє, d | es = 0 | ei =- 335 | T d = 335 |
| Середній, d 2 | es 2 = 0 | ei 2 =- 170 | T d2 = 170 | |
| Внутрішній, d 1 | es 1 = 0 | He стандартизовані | ||
2.4 Виконуємо креслення деталей і з'єднання (рис. 3)
2.5 Підбираємо засіб вимірювання болта [1]
2.5.1 Визначаємо допуск деталі
T = 170 мкм.
2.5.2 Вибираємо припустиму похибку вимірювання
D ізм = 30 мкм.
2.5.3 Вибираємо засіб вимірювання - різьбовий калібр, або різьбовий шаблон [4]
Різьбовий шаблон представляють собою зібрані в набори різьбові платівки із зубами стандартних метричних профілів різьби з кроками від 0,4 до
Малюнок 3. Схема розташування полів допусків параметрів різьбового профілю
3. Допуски і посадки підшипників кочення
Підшипник номер 32206, навантаження внутрішнього кільця коливальний.
3.1 Розшифровуємо умовне позначення 0032206 підшипника кочення. Порядок рахунку цифр і значення місць в умовному позначенні за ГОСТ 3189 - 75 справа наліво
3.1.1 За ГОСТ 3189 - 75 встановлюємо тип і конструктивну різновид підшипника: 32206 - роликовий радіальний з короткими циліндричними роликами, без бортів на внутрішньому кільці. Виготовлений за ГОСТ 8338 - 75.
3.1.2 Остаточно встановлюємо значення цифр в умовному позначенні (номері) підшипника кочення (ГОСТ 3189 - 89)
«6» і «0» (перше і друге місця) - позначення посадочного розміру внутрішнього кільця -
- D =
«2» (третє місце) - серія підшипника по діаметру - легка серія діаметрів - 2;
«2» (четверте місце) - тип підшипника - роликовий радіальний з короткими циліндричними роликами;
«3» і «0» (п'яте і шосте місце) - конструктивні особливості - без бортів на внутрішньому кільці;
«0» (сьоме місце) - додаткове маркування, клас точності підшипника - 0
3.2 Визначаємо номінальні розміри підшипника: [2]
Внутрішній діаметр d =
Зовнішній діаметр D =
Ширина підшипника B =
Радіус закруглення кромок r =
3.3 Вибираємо посадки сполучень з урахуванням навантаження кільця по ГОСТ 3325-85 (навантажування коливальний):
вал - внутрішнє кільце: L 0 / js 6.
корпус - зовнішнє кільце: JS 7 / l 0.
3.4. Виписуємо граничні відхилення кілець підшипника і посадочних місць валу і корпусу: [1]
Вал d 30 js 6:
es = +6,5 мкм;
ei = -6,5 мкм.
Корпус D 72 JS 7:
ES = +15 мкм;
EI = -15 мкм.
Внутрішнє кільце Δ d mp:
ES = 0 мкм;
EI = -10 мкм.
Зовнішнє кільце Δ D mp:
es = 0 мкм;
ei = -13 мкм.
3.5 Будуємо схему розташування полів допусків деталей сполучення «кільце підшипника - деталь» в масштабі 1 мкм -
Малюнок 4. Схема розташування полів допусків деталей сполучення «кільце підшипника - деталь».
3.6 За формулами (8) та (17) обчислюємо значення граничних зазорів - натягiв у сполученнях
Внутрішнє кільце - вал: ш30 L 0 / js 6
S нб = 0 - (-6,5) = 6,5 мкм;
N нб = 6,5 - (-10) = 16,5 мкм.
Зовнішнє кільце - корпус: ш72 JS 7 / l 0
S нб = 15 - (-13) = 28 мкм;
N нб = 0 - (-15) = 15 мкм.
3.7 Підбираємо величину шорсткості посадочних поверхонь, встановлюємо допустимі відхилення круглості і циліндричної посадочних поверхонь і биття заплечніков. [1]
Вал ш30 js 6:
Шорсткість - 1,25 мкм;
Опорні торці заплічок - Ra = 2,5 мкм
Допуск круглості - 3,5 мкм;
Допуск профілю поздовжнього перерізу - 3,5 мкм;
Допуск торцевого биття - 21 мкм.
Корпус ш72 JS 7:
Шорсткість - 1,25 мкм;
Опорні торці заплічок - Ra = 2,5 мкм
Допуск круглості - 7,5 мкм;
Допуск профілю поздовжнього перерізу - 7,5 мкм;
Допуск торцевого биття - 46 мкм.
3.8 викреслює ескізи вузла в зборі, валу і корпусу з позначенням посадок, граничних відхилень, чистоти обробки і відхилень геометричної форми відповідно до ЕСКД (рис. 4).
3.9 характеризує вид навантаження кілець підшипника: [1]
Коливальний навантажування - поверхню бігової доріжки кільця сприймає рівнодіюча двох сил, що діють на підшипник кочення, постійною по напрямку і що обертається.
4 Допуски і посадки шпонкових з'єднань
У поєднанні Æ 66 використана призматична шпонка. Застосовується в індивідуальному виробництві.
4.1 Приймаються шпонку з розмірами: ширина b = 20 мм, висота h = 18 мм; довжина l = 70 мм. Умовне позначення шпонки: Шпонка 20 '18' 70 ГОСТ 8788-68
4.2 Встановлюємо поля допусків деталей шпоночно з'єднання на елемент «b» [4] (таб. 2)
Таблиця 2. Рекомендовані поля допусків у сполученні «шпонка-паз деталі» по «b».
| Вид сполучення | Поле допуску | ||
| Ширина шпонки | Ширина паза валу | Ширина паза втулки | |
| Щільне (Індивідуальне виробництво) | h9 | P 9 | P9 |
4.4 Будуємо схему розташування полів допусків елементів шпоночно з'єднання по «b» у масштабі: у
Малюнок 5. Схема розташування полів допусків елементів шпоночно з'єднання по «b»
4.5 Виконуємо креслення деталей шпоночно з'єднання (рис 5)
4.6 Підбираємо засіб вимірювання паза валу [1].
4.6.1 Визначаємо допуск деталі
T = 100 мкм
4.6.2 Вибираємо припустиму похибку вимірювання
D ізм = 25 мкм
4.6.3 Визначаємо розміри деталі
b нб = b + es, (25)
де b нб-найбільша ширина паза валу, мм;
b - ширина паза валу, мм;
b нб = 20 + (-0,022) = 19,978 мм.
b нм = b + e i, (26)
де b нм - найменша ширина паза валу, мм;
b нм = 20 + (-0,074) = 19,926 мм.
b ср = (b нб + b нм) / 2, (27)
де b ср - Середня ширина паза валу, мм;
b ср = (19,978 +19,926) / 2 = 19,952 мм.
4.6.4 Вибираємо нутромір індикаторний з ціною поділки головки 0.001 мм налаштування по кінцевим заходам 1-го класу з боковика: D lim = 3.5 мкм.
4.7 Підбираємо засіб вимірювання паза втулки.
4.7.1 Визначаємо допуск деталі: T = 100 мкм.
4.7.2 Вибираємо припустиму похибку виміру: D ізм = 25 мкм
4.7.3 Визначаємо розміри деталі за формулами (25), (26), (27):
b нб = 20 + (-0,022) = 19,978 мм ;
b нм = 20 + (-0.074) = 19,926 мм ;.
b ср = (19,978 +19,926) / 2 = 19,952 мм.
4.7.4 Вибираємо нутромір індикаторний з ціною поділки 0.001 мм налаштування по кінцевим заходів 1 = го класу [1]: D lim = 3.5 мкм.
Таблиця 3. Розмірна характеристика елементів деталей шпоночно з'єднання, мкм
4.5 Виконуємо креслення деталей шпоночно з'єднання (рис 5)
4.6 Підбираємо засіб вимірювання паза валу [1].
4.6.1 Визначаємо допуск деталі
T = 100 мкм
4.6.2 Вибираємо припустиму похибку вимірювання
D ізм = 25 мкм
4.6.3 Визначаємо розміри деталі
b нб = b + es, (25)
де b нб-найбільша ширина паза валу, мм;
b - ширина паза валу, мм;
b нб = 20 + (-0,022) = 19,978 мм.
b нм = b + e i, (26)
де b нм - найменша ширина паза валу, мм;
b нм = 20 + (-0,074) = 19,926 мм.
b ср = (b нб + b нм) / 2, (27)
де b ср - Середня ширина паза валу, мм;
b ср = (19,978 +19,926) / 2 = 19,952 мм.
4.6.4 Вибираємо нутромір індикаторний з ціною поділки головки
4.7 Підбираємо засіб вимірювання паза втулки.
4.7.1 Визначаємо допуск деталі: T = 100 мкм.
4.7.2 Вибираємо припустиму похибку виміру: D ізм = 25 мкм
4.7.3 Визначаємо розміри деталі за формулами (25), (26), (27):
b нб = 20 + (-0,022) =
b нм = 20 + (-0.074) =
b ср = (19,978 +19,926) / 2 = 19,952 мм.
4.7.4 Вибираємо нутромір індикаторний з ціною поділки
Таблиця 3. Розмірна характеристика елементів деталей шпоночно з'єднання, мкм
| Параметри елементів шпоночно з'єднання | Шпонка | Паз валу | Паз втулки | |||||||
| b | h | l | b | t 1 | l | b | D + t 2 | l | ||
| Розмір, мм | 20 | 18 | 70 | 20 | 11 | 70 | 20 | - | ||
| Поле допуску | h9 | h11 | h14 | P9 | - | H15 | P9 | - | - | |
| Умовне позначення | 20h9 | 18h11 | 70h14 | 20P9 | 70H15 | 20P9 | - | |||
| Відхилення, мкм | верхнє | 0 | 0 | 0 | -22 | +200 | 1200 | -22 | +200 | - |
| нижнє | -52 | -110 | -740 | -74 | 0 | 0 | -74 | 0 | - | |
| Допуск на виготовлення, мкм | 52 | 110 | 740 | 52 | 200 | 1200 | 52 | 200 | - | |
| Висота нерівностей, Ra, мкм | 2,5 | 5 | - | 2,5 | 10 | - | 2,5 | 10 | - | |
| Допуск прямолінійності, Т_ »0.6 ∙ T b, мкм | 30 | - | - | - | - | - | - | - | - | |
| Допуск площинності, Т Š »0.6 ∙ T b, мкм | 30 | - | - | - | - | - | - | - | - | |
| Допуск паралельності, Т / / »0.6 ∙ T b, мкм | 30 | - | - | 30 | - | - | 30 | - | - | |
| Допуск симетричності, Т ч »4 ∙ T b, мкм | - | - | - | 200 | - | - | 200 | - | - | |
5. Допуски і посадки шліцьових з'єднань
Шлицевое з'єднання d -8 '62 H 7 / h 6' 68 '12 D 9 / d 9
5.1 Розшифровуємо умовне позначення шліцьового з'єднання: шлицевое з'єднання легкої серії прямобочние профілю, центровано по внутрішньому діаметру (за d).
5.2 Номінальні розміри і посадка елементів профілю (ГОСТ 1139-80), [3])
- Центрирующий (внутрішній) діаметр d - Æ 62 H 7 / h 6;
- Ширина зуба - 12 D 9 / d 9;
- Нецентрірующій (зовнішній) діаметр Æ 68.
5.3 Здійснюємо розмірну характеристику елементів шліцьового профілю [4] (табл. 4).
Таблиця 4. Розмірна характеристика елементів деталей шліцьового профілю, мкм
5.4 Будуємо схеми розташування полів допусків шліцьового з'єднання масштаб 1 мм - 2 мкм (ри c .6)
5.5 Виконуємо креслення деталей шліцьового профілю та з'єднання (рис. 6)
Приймаються шлицевой вал виконання А.
Малюнок 6. Розташування полів допусків шліцьового з'єднання
6. Розрахунок розмірного ланцюга
Е Σ = 1
6.1 По заданому замикаючому ланці складемо розмірну ланцюг і перевіримо правильність її складання
Е5 Е6
Е4 Е3 Е2 Е1 Е Δ
Малюнок 7. Схема розмірної ланцюга
Зменшують ланки:
Е 1 = 14 мм - ширина підшипника,
Е 2 = 14 мм - ширина підшипника,
Е 3 = 18 мм - довжина втулки без реборди,
Е 4 = 4 мм - товщина реборди втулки.
Збільшують ланки:
Е 5 = 22 мм - довжина втулки,
Е 6 = 29 мм - проточка під підшипники.
Е Δ = ΣЕ ув-ΣЕ розум (20)
де ΣЕ ув - сума збільшують ланок.
ΣЕ розум - сума зменшують ланок.
Е Δ = (22 +29) - (18 +14 +14 +4) = 1 мм.
Висновок: розрахункова ланцюг складена вірно.
6.2 Визначаємо метод рішення розмірної ланцюга - метод неповної взаємозамінності
6.3 Відомості про розмірної ланцюга заносимо в таблицю 5
6.4 Уточнюємо початкові умови: застосовуємо закон нормального розподілу розмірів ланок ланцюга, коефіцієнт відносного розсіювання розмірів λ = 1 / 9; ризик (прийнятий відсоток браку по замикаючому ланці) Р = 0,27%, коефіцієнт ризику tΔ = 3.
6.5 Розраховуємо середнє число одиниць допуску а ср:
Таблиця 5. Відомості про ланках розмірної ланцюга
6.6 Приймаються найближчим стандартне менше число одиниць допуску a c т ≤ а ср. За a c т встановлюємо квалітет JT 13.
6.7 Вибираємо коригуючий ланка Е 6, розміри якого змінювати просто. Виписуємо допуски розмірів інших ремонтованих ланок ланцюга по ГОСТ 25346-89, призначаємо відхилення. Для збільшують ES = + T, EI = 0; для зменшують es = 0, ei =- T. Визначаємо середнє відхилення складових ланок, виключаючи коригуючий:
Е Δ = Е 0Δ = (ES Δ + EI Δ) / 2 (22)
Е 0Δ = (400-450) / 2 = -25 мкм
6.8 Знаходимо середнє відхилення коригуючого ланки Е 06
Е 06 = Е 0Δ -
Е 06 = -25 - (420) + (-240) = -685 мкм.
6.9 Знаходимо відхилення ланок
Верхнє відхилення:
ES 6 = Е 06 + T 6 / 2 (24)
ES 6 = -685 +840 / 2 = -265 мкм,
Нижня відхилення:
EI 6 = Е 06 - T 6 / 2 (25)
EI 6 = -685-840 / 2 = -1105 мкм.
6.10 Перевіряємо правильність розрахунку параметрів ланок
Е 0Δ =
Так як залежності дотримуються, значить розрахунки вірні.
Список використаної літератури
1. Ожгібінцев Б.С. Практичний курс стандартизації, метрології та сертифікації. Барнаул: Видавництво Агау, 2004. 237 с.
2. В.Н. Наришкіна й Р.В. Коросташевскій Підшипники кочення: Довідник каталог. - М.: Машинобудування, 1984.-280 с.,
3. Ануров В.І. Довідник конструктора - машинобудівника. У 3-х т. Т. 2. - 5-е вид., Перераб. і доп. - М.: Машинобудування, 1978. 559 с.
4. Сірий І.С. Взаємозамінність, стандартизація і технічні вимірювання. 2-е вид., Перераб. і доп. - М.: Агропромиздат, 1987. 367 с.
Шлицевое з'єднання d -8 '62 H 7 / h 6' 68 '12 D 9 / d 9
5.1 Розшифровуємо умовне позначення шліцьового з'єднання: шлицевое з'єднання легкої серії прямобочние профілю, центровано по внутрішньому діаметру (за d).
5.2 Номінальні розміри і посадка елементів профілю (ГОСТ 1139-80), [3])
- Центрирующий (внутрішній) діаметр d - Æ 62 H 7 / h 6;
- Ширина зуба - 12 D 9 / d 9;
- Нецентрірующій (зовнішній) діаметр Æ 68.
5.3 Здійснюємо розмірну характеристику елементів шліцьового профілю [4] (табл. 4).
Таблиця 4. Розмірна характеристика елементів деталей шліцьового профілю, мкм
| Параметри елементів шліцьового з'єднання | Втулка | Вал | |||||
| D | d | b | D | d | b | ||
| Номінальний розмір, мм | 8 червні | 62 | 2 Січень | 8 червні | 62 | 2 Січень | |
| Поле допуску | - | H7 | D9 | - | h6 | d9 | |
| Умовне позначення | Æ 68 | Æ 62H7 | Æ 12D9 | Æ 68 | Æ 62h6 | Æ 12d9 | |
| Відхилення, мкм | верхнє | - | +30 | +93 | - | 0 | -50 |
| нижнє | - | 0 | +50 | - | -19 | -93 | |
| Допуск на виготовлення, мкм | - | 30 | 43 | - | 19 | 43 | |
| Висота нерівностей Ra, мкм | - | 1, 25 | 2 | - | 0, 8 | 2 | |
| Допуск паралельності, мкм | - | - | 2 | - | - | 2 | |
5.4 Будуємо схеми розташування полів допусків шліцьового з'єднання масштаб
5.5 Виконуємо креслення деталей шліцьового профілю та з'єднання (рис. 6)
Приймаються шлицевой вал виконання А.
Малюнок 6. Розташування полів допусків шліцьового з'єднання
6. Розрахунок розмірного ланцюга
Е Σ = 1
6.1 По заданому замикаючому ланці складемо розмірну ланцюг і перевіримо правильність її складання
Зменшують ланки:
Е 1 = 14 мм - ширина підшипника,
Е 2 = 14 мм - ширина підшипника,
Е 3 = 18 мм - довжина втулки без реборди,
Е 4 = 4 мм - товщина реборди втулки.
Збільшують ланки:
Е 5 = 22 мм - довжина втулки,
Е 6 = 29 мм - проточка під підшипники.
Е Δ = ΣЕ ув-ΣЕ розум (20)
де ΣЕ ув - сума збільшують ланок.
ΣЕ розум - сума зменшують ланок.
Е Δ = (22 +29) - (18 +14 +14 +4) = 1 мм.
Висновок: розрахункова ланцюг складена вірно.
6.2 Визначаємо метод рішення розмірної ланцюга - метод неповної взаємозамінності
6.3 Відомості про розмірної ланцюга заносимо в таблицю 5
6.4 Уточнюємо початкові умови: застосовуємо закон нормального розподілу розмірів ланок ланцюга, коефіцієнт відносного розсіювання розмірів λ = 1 / 9; ризик (прийнятий відсоток браку по замикаючому ланці) Р = 0,27%, коефіцієнт ризику tΔ = 3.
6.5 Розраховуємо середнє число одиниць допуску а ср:
Таблиця 5. Відомості про ланках розмірної ланцюга
| Ланка збільшує → Зменшує ← | Початковий розмір, мм | Параметри ланки, мкм | Виконай вальний розмір, мм | |||||
| Од. допуску, i | відхилення | Допуск, Т Δ | ||||||
| Верхнє ES (es) | Нижня EI (ei) | Середнє E 0 (e 0) | ||||||
| Замикають ний | Е Δ | 1 | - | +400 | -450 | -25 | 950 | |
| Стандарт ні | Е1 ← Е2 ← Е3 ← | 14 14 18 | - - - | 0 0 +250 | -100 -100 -250 | -125 -50 0 | 100 100 500 | 14 -0,1 14 -0,1 |
| Ремонтую емие | Е4 ← Е5 → Е6 → | 4 22 29 | 0,83 1,44 1,44 | 0 +840 -265 | -480 0 -1105 | -240 +420 -685 | 480 840 840 | 4 -0,048 22 +0,084 |
6.7 Вибираємо коригуючий ланка Е 6, розміри якого змінювати просто. Виписуємо допуски розмірів інших ремонтованих ланок ланцюга по ГОСТ 25346-89, призначаємо відхилення. Для збільшують ES = + T, EI = 0; для зменшують es = 0, ei =- T. Визначаємо середнє відхилення складових ланок, виключаючи коригуючий:
Е Δ = Е 0Δ = (ES Δ + EI Δ) / 2 (22)
Е 0Δ = (400-450) / 2 = -25 мкм
6.8 Знаходимо середнє відхилення коригуючого ланки Е 06
Е 06 = Е 0Δ -
Е 06 = -25 - (420) + (-240) = -685 мкм.
6.9 Знаходимо відхилення ланок
Верхнє відхилення:
ES 6 = Е 06 + T 6 / 2 (24)
ES 6 = -685 +840 / 2 = -265 мкм,
Нижня відхилення:
EI 6 = Е 06 - T 6 / 2 (25)
EI 6 = -685-840 / 2 = -1105 мкм.
6.10 Перевіряємо правильність розрахунку параметрів ланок
Е 0Δ =
Так як залежності дотримуються, значить розрахунки вірні.
Список використаної літератури
1. Ожгібінцев Б.С. Практичний курс стандартизації, метрології та сертифікації. Барнаул: Видавництво Агау, 2004. 237 с.
2. В.Н. Наришкіна й Р.В. Коросташевскій Підшипники кочення: Довідник каталог. - М.: Машинобудування, 1984.-280 с.,
3. Ануров В.І. Довідник конструктора - машинобудівника. У 3-х т. Т. 2. - 5-е вид., Перераб. і доп. - М.: Машинобудування, 1978. 559 с.
4. Сірий І.С. Взаємозамінність, стандартизація і технічні вимірювання. 2-е вид., Перераб. і доп. - М.: Агропромиздат, 1987. 367 с.